갈바니징은 금속의 강도를 증가시키고 녹을 방지하는 데 사용할 수 있는 중요한 이점입니다. 시간이 지남에 따라 발생하는 녹과 금속의 부식은 약화로 이어질 수 있습니다. 갈바니징은 이러한 현상을 방지하기 위해 금속을 코팅합니다. 시장에서 가장 일반적인 두 가지 갈바니징 유형은 전기 갈바니징과 핫 딥 갈바니징입니다. 둘 다 서로 다른 작용 메커니즘을 가지고 있지만 금속 보호에 탁월합니다. 이번 글에서는 이 두 가지 방법에 대해 더 알아보고 프로젝트에 어떤 방법을 사용해야 하는지 결정하는 데 도움을 받겠습니다.
두 가지 갈바니징 기술은 무엇인가요?
전기 갈바니징
전기 도금은 아연을 전기 도금 유형으로 처리한 후 금속에 적용하는 것이다. 아연은 산화 부식으로부터 보호하는 독특한 금속으로, 이는 갈바닉 셀의 특성을 가지고 있다. 이를 시작하려면 보호가 필요한 금속 물체를 전해액이라고 하는 특수 액체에 담가야 한다. 이 액체에는 아연 이온이 포함되어 있는데, 이는 작은 입자로 아연에서 나온다. 원리는 전류의 도움으로 액체가 전기를 전도할 때, 움직이는 아연 이온들이 금속 표면에 부착되며, 이로 인해 금속 표면 위에 얇은 아연층이 형성된다.
이 방법에는 여러 가지 장점이 있다: 공정 단축: 우리가 실현하는 산업 작업 중 하나는 전기 아연도금이다. 훌륭한 절차는 시스템의 시간 범위가 짧다는 것이다. 또한, 금속 시트와 와이어를 도포하는 데 경제적인 방법으로, 작은 물건에 이상적이다. 전기 아연도금으로 형성된 매우 얇은 층은 균열 없이 변형될 수 있어 얇은 금속 제품에 유익하다.
열간 아연 도금
금속 코팅의 다른 방법은 핫 딥 갈바니징이라고 합니다. 이 공정은 전기를 사용하는 대신 용융된 아연으로 금속을 포화시킵니다. 가열 — 공정의 첫 번째 단계는 금속을 높은 온도로 가열하는 것입니다. 그런 후 금속을 용융된 아연에 담그게 됩니다. 그 온도에서는 아연이 금속과 반응하여 표면에 두꺼운 아연-철 합금 층을 형성합니다. 이 층의 두께 덕분에 녹 방지 성능도 매우 우수합니다.
핫 딥 갈바니징에는 다음과 같은 장점들이 있습니다. 첫째, 전기 갈바니징보다 훨씬 더 두껍고 내구성이 뛰어난 코팅을 제공합니다. 이 추가적인 두께가 금속을 녹과 기타 손상으로부터 더욱 보호하는데 도움을 줍니다. 또한 핫 딥 갈바니징은 우수한 내구성을 가지고 있어 극端한 기후 조건에도 견딜 수 있으며, 이것이 바로 오랜 시간 동안 지속되어야 하는 큰 금속 구조물(예: 파이프, 보, 폴)에 매우 유용한 이유입니다.
두 가지 방법 비교
전기 도금의 장점과 단점
전기 도금에는 몇 가지 명확한 장점이 있습니다. 하나, 더 얇고 균일한 코팅을 생성하며, 이는 작은 크기나 복잡한 부품에 완벽하게 적합합니다. 또한, 만약 복잡한 금속 부품 작업을 한다면 이것이 당신에게 가장 적합한 선택이 될 것입니다. 둘째, 전기 도금은 바인더 체인 핫 딥 갈바니징에 비해 더 빠르고 비용 효율적인 솔루션으로, 작은 프로젝트에는 큰 시간 절약이 됩니다. 마지막으로, 전기 도금은 더 유연한 코팅을 만들어서 구부리거나 당겨도 깨지지 않습니다.
그것은 매우 좋지만, 시스템에도 몇 가지 단점이 있습니다. 전기 도금은 열간 도금보다 상대적으로 더 얇은 층을 형성합니다. 이 때문에 장기간에 걸쳐 녹으로부터의 보호를 충분히 제공하지 않을 가능성이 있습니다. 또한, 전기 도금된 코팅은 열간 도금 코팅만큼 튼튼하고 오래가지 않으며, 원하는 때보다 더 빨리摩耗되어 주기적인 교체가 필요할 수 있습니다.
열간 도금의 장단점
또한 열간 도금에는 많은 이점이 있습니다. 가장 큰 장점은 더 두껍고 훨씬 마모에 강한 코팅입니다. 이는 부식에 대한 더 높은 방어력을 제공합니다. 특히 날씨에 노출되는 금속 물체에 적합합니다. 또한 열간 도금 코팅은 높은 손상 저항성을 가지고 있으며 극한 조건에서도 잘 작동합니다. 이것은 수십 년 동안 대형 철 구조물의 녹 및 부식을 방지하기 위해 사용되어온 신뢰할 수 있는 방법입니다.
그러나 핫 딥 갈바니징은 단점도 있습니다. 이는 전기 도금보다 더 긴 과정이고 종종 더 비용이 많이 드릅니다. 시간과 비용이 중요한 요소인 작은 프로젝트에는 적합하지 않을 수 있습니다. 더 두꺼운 코팅은 추가적인 마무리/모래 벨트 갈이 및/또는 갈아내기가 필요할 정도로 거친 표면을 만들 수도 있습니다.
프로젝트에 맞는 올바른 방법 선택하기
프로젝트의 크기와 유형에 따라 전기 도금 또는 핫 딥 갈바니징을 선택해야 합니다. 작은 부품이나 섬세한 부품을 다룰 때는 전기 도금이 좋은 선택입니다. 이는 빠르고, 저렴하며, 이러한 유형의 프로젝트에 적합한 얇고 균일한 코팅을 제공합니다.
그러나 더 큰 강철 구조물이 녹과 부식으로부터 견고하고 지속 가능한 보호가 필요한 경우 핫 딥 갈바니징 닻고사슬 이 적절한 해결책일 수 있습니다. 결과적으로 오염 물질에 강한 내구성이 뛰어난 두꺼운 마감이 형성되어 실외 프로젝트에서 자연 환경에 견딜 수 있습니다.
코팅의 두께와 강도
코팅의 두께와 강도는 어느 도금 방법을 선택할지 결정하는 데 중요한 역할을 하며, 이러한 독특한 특성에 속합니다. 예를 들어, 전기 도금 코팅은 일반적으로 5~15마이크론 범위의 얇습니다. 반면, 열간 도금 코팅은 훨씬 두껍게 형성되며, 45~100마이크론 범위로 나타납니다.
이 두 가지 방법은 또한 내구성이 다른 코팅을 생성합니다. 전기 도금 코팅은 보통 더 얇고 약하기 때문에 상대적으로 쉽게摩耗될 수 있습니다(이것은 자주 마찰이나 습기가 발생하는 경우에 종종 해당됩니다). 이 코팅들은 상당히 두껍고 견고하여 심한 환경에서도 부식과 녹슬기를 장기간 방지해줍니다.
환경 및 비용
피드백 소켓: 전기 도금과 열간 도금 모두 환경적 영향과 비용 측면에서 고려해야 할 사항이 있습니다. 전기 도금은 열간 도금보다 폐기물 발생량과 에너지 소비가 적기 때문에 종종 더 친환경적인 선택으로 간주됩니다. 또한 작은, 약한 물체에 대해 더 낮은 비용을 초래할 수 있습니다.
반면에, 열간 도금 리프트 체인 은 비교적 더 큰 생태계적 영향을 미칩니다. 이는 더 많은 폐기물이 생성되고 에너지 소비가 더 큼을 의미합니다. 하지만 오랜 기간 동안 녹과 부식으로부터 보호되어야 하는 더 큰 철강 제품의 경우 장기적으로 비용을 절감할 수 있습니다.
두 방법 모두 금속을 보호하기 위한 좋은 선택입니다. 따라서 우리는 전기 도금과 열간 도금의 비교점에 도달했습니다. 이 방법들을 사용할 때 이해해야 할 교환 요소들이 있습니다. 프로젝트의 크기와 유형, 원하는 코팅의 두께와 내구성, 그리고 각 옵션과 관련된 환경적 및 비용 영향을 기준으로 선택하십시오. 이러한 요인들을 숙지하면 귀하의 용도에 맞는 올바른 선택을 하는 데 도움이 될 것입니다.